伴隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展趨勢(shì)，我國(guó)大力推廣能源行業(yè)，長(zhǎng)石油管道氣管道是電力能源確保的主要方法，在石油管道(氣)管道玻璃鋼防腐歷程中，酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層處理是影響管道防腐蝕使用期限的主要因素之一，它是防銹層與酸洗鈍化無(wú)縫鋼管能不能結(jié)實(shí)融合的前提條件。經(jīng)科學(xué)研究單位認(rèn)證，防腐蝕層的使用壽命除在于鍍層類型、涂敷品質(zhì)和工程施工條件等原因外，酸洗鈍化無(wú)縫鋼管的表層處理對(duì)防腐蝕層使用壽命的危害約占50%，因而，應(yīng)嚴(yán)格依照防腐蝕層標(biāo)準(zhǔn)對(duì)無(wú)縫鋼管外表的規(guī)定，勇于探索和匯總，不斷完善酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層處理方式。

　　1、清理

　　運(yùn)用有機(jī)溶劑、溶劑清理酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層，以到達(dá)清除油、植物油脂、塵土、潤(rùn)滑液和相近的有機(jī)化合物，但它無(wú)法除去酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層的銹、氧化皮、焊粉等，因而在防腐蝕制造中只當(dāng)作協(xié)助方式。

　　2、專用工具防銹處理

　　關(guān)鍵運(yùn)用鋼絲球等設(shè)備對(duì)材料外表完成打磨拋光，可以除去松脫或拱起的氧化皮、銹跡、焊疤等。手動(dòng)工具防銹處理能到達(dá)Sa2級(jí)，驅(qū)動(dòng)力專用工具防銹處理可做到Sa3級(jí)，若不銹鋼板材表層粘附結(jié)實(shí)的鋅灰，專用工具去銹功效不理想化，達(dá)不上防腐需要的錨紋深層。

　　3、酸洗鈍化

　　一般用化工和電解法二種方式 做酸洗鈍化解決，鋼管防腐只使用有機(jī)化學(xué)酸洗鈍化，可以清除氧化皮、銹跡、舊鍍層，有時(shí)候可以用其做為拋丸除銹后的再解決?；瘜W(xué)水處理盡管能使表層做到一定的潔凈度和表面粗糙度，但其錨紋淺，并且易對(duì)自然環(huán)境產(chǎn)生環(huán)境污染。

　　4、噴(拋)射防銹處理

　　噴(拋)射防銹處理是利用功率大的電動(dòng)機(jī)推動(dòng)噴(拋)射葉面高速運(yùn)轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鋼絲段、礦物等耐磨材料在向心力的作用下對(duì)酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層開展噴(拋)射解決，不但可以完全清除銹跡、金屬氧化物和廢棄物，并且無(wú)縫鋼管在耐磨材料強(qiáng)烈撞擊和摩擦力的效果下，還能做到所必須的勻稱表面粗糙度。

　　噴(拋)射防銹處理后，不但可以擴(kuò)張管道表層的物理學(xué)吸咐功效，并且可以提高防腐蝕層與管道表層的機(jī)械設(shè)備粘附功效。因而，噴(拋)射防銹處理是鋼管防腐的理想化防銹處理方法。一般而言，拋丸(砂)防銹處理適用于管道內(nèi)表層處理，拋丸除銹(砂)防銹處理適用于管道外表層處理。選用噴(拋)射防銹處理應(yīng)留意一些問題。

　　4.1除銹等級(jí)

　　針對(duì)酸洗鈍化無(wú)縫鋼管常見的環(huán)氧樹脂類、丁二烯類、酚醛樹脂類等防腐材料的施工技術(shù)，一般規(guī)定無(wú)縫鋼管表層做到近白級(jí)(Sa2.5)。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，選用這類除銹等級(jí)幾乎可以祛除全部的氧化皮、銹和別的廢棄物，錨紋深層做到40~100μm，充足達(dá)到防腐蝕層與無(wú)縫鋼管的粘合力規(guī)定，而噴(拋)射防銹處理加工工藝可以用較低的運(yùn)轉(zhuǎn)花費(fèi)和平穩(wěn)靠譜的品質(zhì)做到近白級(jí)(Sa2.5)技術(shù)性標(biāo)準(zhǔn)。

　　4.2噴(拋)射耐磨材料

　　為了更好地做到夢(mèng)想的防銹處理實(shí)際效果，應(yīng)依據(jù)酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層的強(qiáng)度、初始腐蝕水平、規(guī)定的外表粗糙度、鍍層種類等來挑選耐磨材料，針對(duì)單面環(huán)氧樹脂、二層或三層高壓聚乙烯鍍層，選用鋼砂和鋼丸的混和耐磨材料更易到達(dá)夢(mèng)想的防銹處理實(shí)際效果。鋼丸有加強(qiáng)鋼表層的功效，而鋼砂則有離子注入鋼表層的功效。鋼砂和鋼丸的混和耐磨材料(通常鋼丸的強(qiáng)度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60HRC可適用于各種各樣鋼表層，即使是用在C級(jí)和D級(jí)生銹的鋼表層上，防銹處理實(shí)際效果也很好。

　　4.3耐磨材料的粒度及配制

　　為獲取比較好的勻稱潔凈度和表面粗糙度遍布，耐磨材料的粒度及配制設(shè)計(jì)方案非常關(guān)鍵。表面粗糙度很大易導(dǎo)致防腐蝕層在錨紋頂峰處變軟;與此同時(shí)因?yàn)殄^紋過深，在防腐蝕全過程中防腐蝕層易產(chǎn)生汽泡，嚴(yán)重影響防腐蝕層的特性。

　　表面粗糙度過小會(huì)導(dǎo)致防腐蝕層粘合力及抗沖擊抗壓強(qiáng)度降低。針對(duì)比較嚴(yán)重的內(nèi)部結(jié)構(gòu)電偶腐蝕，不可以只靠大顆粒物耐磨材料高韌性沖擊性，還務(wù)必靠小顆粒打磨拋光掉浸蝕物質(zhì)來做到清除實(shí)際效果，與此同時(shí)有效的配制設(shè)計(jì)方案不但可緩解耐磨材料對(duì)管路及噴頭(葉面)的損壞，并且耐磨材料的使用率也可進(jìn)一步提高。通常，鋼丸的粒度為0.8～1.3mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0mm，在其中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

　　應(yīng)當(dāng)特別注意的是在操作過程中，耐磨材料中鋼砂和鋼丸的理想化占比難以做到，緣故是硬而易破碎的鋼砂比鋼丸的堆密度高。因此，在實(shí)際操作中應(yīng)持續(xù)取樣檢驗(yàn)混和耐磨材料，依據(jù)粒度遍布狀況，向除銹設(shè)備中摻加新耐磨材料，并且摻人的新耐磨材料中，鋼砂的數(shù)目要占關(guān)鍵的。

　　4.4防銹處理速率

　　酸洗鈍化無(wú)縫鋼管的防銹處理速率在于耐磨材料的種類和耐磨材料的排氣量，即單位時(shí)間內(nèi)耐磨材料增加到無(wú)縫鋼管的總機(jī)械能E及單顆粒物耐磨材料的機(jī)械能E1。

　　式中：m——耐磨材料的噴(拋)量;

　　V——耐磨材料運(yùn)作速率;

　　m1——單顆粒物耐磨材料的品質(zhì)。

　　m的多少與耐磨材料堆密度相關(guān)，堆密度尺寸可以直接危害表層處理工作的費(fèi)用及除銹設(shè)備的花費(fèi)。當(dāng)機(jī)器設(shè)備固定不動(dòng)不會(huì)改變后，m為參量，y為常數(shù)，因此E也是一個(gè)參量，但因?yàn)槟湍ゲ牧戏鬯椋琺1產(chǎn)生變化，因而，一般應(yīng)挑選耗損率較低的耐磨材料，那樣有助于提升清除速率和長(zhǎng)葉子的使用壽命。

　　4.5清理和加熱

　　在噴(拋)射解決前，選用清理的辦法去除酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層的油污和結(jié)垢，選用熱處理爐對(duì)管身加熱至40一60℃，使無(wú)縫鋼管表層維持干躁情況。在噴(拋)射解決時(shí)，因?yàn)樗嵯粹g化無(wú)縫鋼管表層沒有植物油脂等污漬，可提高防銹處理的實(shí)際效果，干躁的無(wú)縫鋼管表層也有益于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離出來，使防銹處理后的酸洗鈍化無(wú)縫鋼管表層更為清潔。